某機床制造企業的高速數控車床廣泛應用于汽車行業和精密軸承行業的精密零件加工。在產品的試驗過程中，發現主軸運轉噪聲很大，嚴重影響機床精度，軸承的使用壽命也大大縮短。
通過對高速數控車床的主軸維修結構和裝配過程進行分析，找出裝配精度超差的原因，并根據發現的問題，提出新的裝配工藝方法，解決了裝配精度超差的問題。
高速數控車床憑借精度高、高速運動平穩、所加工零件精度高，在市場占有率較高，是汽車行業和精密軸承行業加工精密零件的關鍵設備之一。
其中主軸部件的裝配精度將直接影響機床的工作精度，從而影響零件的加工質量。一般要求主軸的徑向跳動和端面跳動都嚴格控制在0.005mm范圍內，只有合理的裝配工藝方法才能保證機床的精度要求。
由于在實驗裝配階段沒有找到一種有效的主軸部件裝配方法，完全憑以前裝配機床的經驗和感覺進行裝配，導致裝配出來的主軸精度達不到設計要求，主軸運轉噪聲很大，嚴重影響機床精度，軸承的使用壽命也大大縮短。
通過對主軸維修裝配工藝的分析，發現兩個主要問題：
1、主軸軸承間隙的調整全憑經驗，沒有進行必要的測量，造成裝配結果不可控；
2、主軸裝配過程中沒有考慮主軸及軸承制造精度的誤差。
主要解決措施：
由于主軸軸承采用的是雙列短圓柱滾子軸承，該軸承內圈的內孔帶有錐度，它與主軸上的錐面相結合，其調整的理想狀況為內圈隨著被漲大，把軸承外圈漲緊在短圓柱上，使它剛剛不因本身重力而下來，但又能靈活地轉動為止。根據故障分析，問題主要出現在主軸軸承隔套的調整方面。
之前的調整方法是在調整隔套時，軸承安裝后漲緊程度全憑經驗，沒有進行必要的檢測，裝配的結果就是精度達不到要求。
改進后的裝配工藝方法如下：
1、清洗主軸軸承，并將清洗槽按粗洗和精洗分開。
2、測量各配合件尺寸并做記錄。主要測量主軸套筒前、后兩孔內徑尺寸，兩雙列圓柱滾子軸承的外圈尺寸。通過預緊保證軸承與套筒孔配合過盈量0.005mm。
3、檢查主軸前、后軸承1:12錐面接觸情況，涂色檢查，要求接觸面不小于75%，且靠近大端；旋上鎖定螺母，檢查螺母工作面，跳動在0.01mm內。測出主軸前、后軸承1∶12錐面徑圓跳動的位置，并做標識。
4、測量軸承的外圈寬度D、F，主軸套筒內孔的深度H，隔套的寬度E。配磨前端蓋2的外圈壓緊量h，保證（D+E+F+h）－H=0.08～0.10mm。
通過對主軸維修裝配工藝的改良，各項靜態精度滿足設計要求。實際運轉測試并通過應用后反饋的信息，主軸運轉良好、噪聲低，加工零件質量穩定，機床精度保持性好。
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